A crescente mecanização das operações de colheita florestal traz as vantagens do aumento de eficiência e redução dos custos, porém também gera as desvantagens inerentes ao processo. Entre elas está a falta de demanda que proporcione a produção nacional contínua de equipamentos florestais. Assim, os componentes principais são importados porque existem disponíveis no mercado nacional. Neste contexto, a manutenção tecnológica tem altos custos e deve ser analisada e planejada, a fim de equilibrar o orçamento.
Para se ter uma idéia da dimensão dos custos, cerca de 50% do preço de um item importado é composto por impostos: imposto de importação, IPI, ICMS, Pis/Cofins, taxas aeroportuárias e outros. Além disso, até cerca de 40% dos custos de colheita são compostos por custos de manutenção: mão de obras e peças. É necessário um planejamento minucioso para não comprometer o lucro.
O ideal é que a totalidade dos equipamentos florestais passe por um processo de adequação ao contexto operacional brasileiro. No Brasil os equipamentos costumam ter uso mais prolongado do que nos países de origem, por isto necessitam de manutenção mais intensiva. Ao comprar uma máquina este fator deve ser considerado previamente. Além disto, a mão-de-obra de operação e manutenção não apresentam o mesmo grau de qualificação do que nos países de origem. Isto pode gerar necessidade de manutenção com mais freqüência.
Outro fator a ser avaliado é o sistema alfandegário brasileiro, um dos mais complexos e ineficientes do mundo, obrigando o revendedor a manter grande volume de estoques, o que muitas vezes barra a continuidade da parceria.
Para solucionar problemas como estes é preciso investir pesadamente em treinamento e manutenção, desenvolver excelência em operação e manutenção e manter um processo contínuo de adequação dos equipamentos ao contexto operacional.
Ao adquirir uma máquina, por exemplo, é preciso considerar alguns itens que podem gerar manutenção, tais como: taxas toleradas de contaminação do meio ambiente; produtividade nominal horária; disponibilidade mecânica; aspectos ergonômicos: conforto, iluminação e ruído; parâmetros de qualidade do produto final; custos tolerados com mão-de-obra e peças; taxas de consumo de materiais de corte, taxas de consumo de combustíveis e lubrificantes.
Prioridades na manutenção
A prioridade número um consiste em garantir a competência da mão-de-obra empregada através de um consistente processo de recrutamento e seleção; treinamento intensivo e focado na rela necessidade; motivação e remuneração adequada; gestão participativa; delegação de responsabilidade ao nível próximo da ação; reciclagem; formação contínua de mecânicos trainees.
Em segundo lugar é preciso manter o banco de dados com informações estatísticas de demanda. Recomenda-se manter peças de uso contínuo, diretamente em trailers de campo; administrar o estoque de forma científica, utilizando-se de ponto de pedido; lote econômico de ressuprimento; desvio padrão na demanda; custo de ordem de compra e estoque de segurança. Também é preciso reduzir o custo total, bem como máquinas ociosas e estoques e parados; garantir qualidade e confiabilidade da fonte de suprimento e administrar os estoques utilizando-se de curva ABC de consumo.
A terceira prioridade consiste na utilização de sistema de gerenciamento de ordens de manutenção – preventiva e corretiva – que permita a geração e acompanhamento dos índices de controle da frota. Assim, indica-se os a observação dos seguintes itens:
- Identificação das origens das falhas por cálculos
-Utilização de técnicas preventivas
-Treinamento de pessoal, evitando retrabalhos
- Alterar o projeto de forma a aumentar o intervalo entre falhas e aumentar a confiabilidade
- Correção de falhas operacionais
- Monitoramento de falhas por equipamento
- Desenvolvimento de operadores mantenedores para minimizar falhas, sendo responsáveis por corrigir os erros
- Busca contínua da redução do tempo médio de reparos
- Treinamento de pessoal para a obtenção de um rápido diagnóstico da origem da falha
- Desenvolvimento de operadores mantenedores os quais devem participar no diagnóstico da falha e na correção da mesma
- Ter componentes completos de reserva de forma a substituir o componente completo ao invés de efetuar o reparo do mesmo tendo o equipamento parado.
- Possuir ferramentas adequadas as quais podem agilizar o trabalho.
- Adquirir peças de reposição nos estoques de campo e uma eficiente logística de reabastecimento. O custo de estoque de peças de reposição, quando dimensionado adequadamente é infinitamente menor do que o custo de um equipamento florestal parado aguardando peças.
- Possuir veículo de campo na quantidade necessária. O custo mensal com um veículo de campo é equivalente a cerca de trinta horas de operação de um equipamento florestal. Possuir uma equipe de mecânicos na quantidade necessária. O custo mensal com um mecânico sênior é equivalente a cerca de trinta horas de operação de um equipamento florestal.
- Equipar todos os veículos de campo, trailers de peças, almoxerifado central e equipamentos com rádio de comunicação.
- Alterar detalhes construtivos do equipamento visando a troca rápida de componentes e facilitando o acesso.
Depois de desenvolvidas as três prioridades, a quarta etapa é o gerenciamento. Em primeiro lugar é preciso manter o ciclo PDCA: Plan – planejar; Do – Executar; Check – verificar e Action – corrigir.
É dever do departamento de gerenciamento conservar as rotinas e procedimentos sob rígido controle e disciplina; utilizar os itens de controle como forma de gestão eficaz; gerar somente as informações indispensáveis de forma que possam realmente ser utilizadas como ferramenta de gestão; analisar continuamente os índices apresentados. Finalmente é necessário realimentar o sistema e corrigir desvios das metas e adotar gestão participativa dos envolvidos.
Fonte: Gilson Scofield dos Santos, diretor da Valmet -Komatsu |
