ANÁLISE DO LAYOUT DE UMA INDÚSTRIA MOVELEIRA
Ao longo dos últimos anos o setor moveleiro do Brasil passou por constantes transformações positivas, as quais possibilitaram crescimento expressivo, tanto no mercado nacional quanto no internacional. As empresas que compõe este setor são caracterizadas, atualmente, pela especialização em linhas específicas de produtos, chamados de commodities, e necessitam de um arranjo físico, ou layout, determinado a essa produção.
O arranjo físico ou layout é uma das etapas finais do planejamento, e consiste em estabelecer a posição relativa entre as diversas áreas. É necessário que sejam considerados o fluxo e as inter-relações entre as áreas, desde a entrada de matéria prima até a saída do produto, de forma que o fluxo industrial seja visualizado com clareza para que a localização de cada máquina/posto de trabalho possa ser realizada com êxito.
Em um bom layout, destacam-se os princípios da economia de movimentos, do fluxo progressivo, da flexibilidade e da integração.
O objetivo da estratégia de layout é desenvolver um layout econômico que atenda aos requisitos competitivos da empresa. Um layout eficaz pode ajudar uma organização a conseguir uma vantagem estratégica que proporcione diferenciação, baixo custo ou resposta. Sua aplicação permite alcançar como resultados:
• Integração de todos os fatores que afetam o arranjo físico;
• Obtenção de um fluxo eficiente de comunicações administrativas e operacionais dentro da organização;
• Obtenção de um fluxo de trabalho eficiente;
• Facilitação da supervisão;
• Movimentação de materiais por distâncias mínimas;
• Utilização de todo o espaço efetivamente utilizado;
• Satisfação e segurança para os empregados; e
• Aumento da flexibilidade para que possa facilmente ser reajustado quando necessário.
O layout deve ser adequado às características do local de aplicação, existindo diferentes tipos, de acordo com a abordagem aplicada, podendo ser combinados diante da necessidade. Algumas das principais abordagens são: layout posicional, layout orientado para o processo ou funcional, layout orientado para o produto ou linear e layout celular.
No layout posicional o projeto ou produto final permanece fixo, não sendo viável sua movimentação por ser muito grande ou por estar em estado delicado para a movimentação, ou seja, os recursos movimentam-se e o projeto ou produto final permanece parado.
Para ser implantado no ambiente organizacional deve ser realizado um estudo, uma vez que essa técnica apresenta alguns fatores de difícil realização. Nesse processo então, verificam-se as seguintes etapas:
• Estudo do local: a infra-estrutura do espaço, analisando o espaço limitante e o ponto de localização;
• Estudo das divisões, móveis e equipamentos: com o desenvolvimento do produto são necessários diferentes materiais e uma flexibilidade para sua realização;
• Estudo do ambiente: verificando aspectos ambientais que possam influenciar na execução da atividade, tais como iluminação, temperatura, ventilação e a presença de ruídos.
No layout orientado para o processo ou funcional o processo de produção ocorre em série, fazendo com que os funcionários e equipamentos utilizados sejam organizados em torno do processo, criando maior variedade de produtos ou serviços oferecidos a seus clientes.
Os recursos, equipamentos e pessoas, de acordo com a função, são organizados em departamentos e os departamentos são organizados para o processo de forma a atender uma função, por exemplo, visando a minimização de manipulação dos materiais. O arranjo permite uma flexibilidade em relação aos recursos utilizados, podendo ter suas operações independentes, ou seja, uma falha não necessariamente irá comprometer toda a produção, podendo ser transferido para outro setor.
Neste tipo de layout quatro formas são usuais: L, S, C ou U, de acordo com a disposição dos recursos.
A utilização da forma em U é mais vantajosa, porque a inspeção é facilitada, são necessários menos trabalhadores, o espaço alcançado pelos trabalhadores na área de trabalho é maior, a comunicação é melhorada e há maior balanceamento na área de trabalho.
Para o layout orientado para o produto ou linear o arranjo da produção é contínuo, acontecendo apenas a movimentação do produto a ser transformado durante o processo.
O controle do processo é facilitado devido aos fluxos de produtos, informações e clientes serem muito claros e previsíveis. Com esse arranjo passa a existir maior dependência entre as máquinas, tornando o processo mais vulnerável a paradas e menos flexível a mudanças, ocorrendo ainda, minimização de movimentação e do estoque em processo.
Já o layout celular ocorre quando o produto, ao entrar na linha de produção, é pré-selecionado e destinado a uma parte específica da operação, a célula.
As células são formadas por uniões de distintos postos de trabalho próximos entre si. Os recursos são arranjados de acordo com a produção de uma peça específica e o fluxo de produção é linear. Podem ser empregadas em layout orientado para o processo ou para o produto. Esse arranjo possibilita ter um controle mais simples e eficaz da produção, permitindo a visualização real dos processos de produção, facilitando o controle e a gerência.
Os fatores que influenciam o layout são:
• Fator Material – incluindo projeto, variedades, quantidades, as operações necessárias e a sua sequência;
• Fator Movimento – incluindo transporte inter e intradepartamental e o transporte às várias operações, armazenagens e inspeções;
• Fator Espera – incluindo estoques temporários e permanentes e atrasos;
• Fator Serviço – incluindo manutenção, inspeção, programação e expedição;
• Fator Construção – incluindo as características externas e internas de edifício e a distribuição do equipamento; e
• Fator Mudança – incluindo versatilidade, flexibilidade e expansabilidade.
O objetivo do presente trabalho foi avaliar o layout atual da área de produção de uma indústria do pólo moveleiro de Linhares – ES e propor um novo layout para que problemas ocasionados pela utilização do atual layout sejam solucionados, sendo a eficiência destes comparada por meio do fluxo de materiais existente entres as áreas que os compõe.
MATERIAL E MÉTODOS
Para a realização do estudo, o layout do processo produtivo da fábrica foi analisado tendo como ferramenta de coleta de dados a observação participante. Durante a análise foi identificado que o posicionamento de duas áreas do processo de usinagem estava inadequado. A cabine de pintura e as lixadeiras estão próximas e os resíduos gerados pelo lixamento são responsáveis por diminuir a qualidade da superfície pintada.
Visando a resolução do problema entre as cabines de pintura e as lixadeiras, foi proposto um novo layout. O efeito desta mudança no processo produtivo foi avaliado por meio de uma matriz de relacionamentos, na qual se considerou o custo de transporte de matérias entres as áreas em função da quantidade transportada entre estas.
A área de produção da fábrica de móveis é dividida em alguns setores, que é composto pela usinagem, preparação, linhas UV, embalagem e almoxarifado, manutenção, gerência e armazenagem da matéria-prima.
Essa divisão ocorre por existirem diferentes características em cada setor da produção da fábrica, com relação ao tipo de matéria prima, máquinas e produtos. Com isso, é possível encontrar vários tipos de layout dentro do mesmo processo produtivo, no caso da fábrica de móveis, seus setores produtivos possuem as seguintes classificações: na área de usinagem e de preparação o layout adotado é o orientado para o processo; nas linhas UV e de embalagens encontra-se o layout orientado para o produto; e no almoxarifado, encontra-se o layout celular.
Neste trabalho foi proposto o estudo do atual layout utilizado na área de usinagem da fábrica, que por sua vez apresenta problemas na fabricação de algumas peças. A cabine de pintura e a área de secagem das peças, não deveriam ficar próximas do setor de lixadeiras. A proximidade desses setores pode causar danos na pintura das peças e na qualidade estética do produto, devido a resíduos que a lixadeira libera durante o seu funcionamento, o que torna necessário o retrabalho dessas peças, acarretando gastos adicionais, com mão de obra e material.
A matéria prima é composta por painéis de fibras de madeira de média densidade (MDF) e estocada no setor 1, que por meio de ordem de produção é enviada até o setor 2, onde estão situadas as máquinas que iniciam a usinagem dos painéis até a peça chegar a sua dimensão final. Nesse setor estão contidas as máquinas: a seccionadora, coladeira lateral, serra de fita, tupia, plaina moldureira, furadeira e centro de usinagem (CNC).
Boa parte das peças fabricadas neste setor necessita que painéis sejam colados, para conseguir maior espessura no produto final. A operação de colagem das peças é feita em outro setor da fábrica, além de ser uma atividade demorada. Com o objetivo de manter a produção com o lead time de 3 dias, essas peças são fabricadas com antecedência, enviadas e estocadas no setor 3, denominado pulmão.
Para atender o lead time da produção, são emitidas novas ordens de produção, com a quantidade exata de peças utilizadas em um determinado lote, com isso, estas peças são coletadas no pulmão e em algumas máquinas do setor 2, para logo em seguidas serem transportadas até o setor 5, cabine de pintura. Primeiramente, é utilizado um produto nas extremidades que sofreram operação de corte, para melhorar a qualidade do acabamento das peças, logo em seguida são enviadas até o setor 6, área de secagem. Ao fim desta etapa as peças são lixadas no setor 4, pintadas no setor 5 e armazenadas até a sua cura no setor 6, logo após essas etapas as peças são enviadas ao setor de embalagens.
Para compreender a dinâmica do processo produtivo da fábrica de móveis, na Figura 4 pode-se observar o fluxograma da produção.
Proposta de Layout para solução do problema
Por meio de recomendações sugeridas por alguns colaboradores e observação do processo produtivo, foi possível realizar uma análise crítica, de fatores que podem influenciar de forma direta e indireta o processo de produção das peças. Com essas informações foi possível chegar a um layout que atendesse a necessidade do processo, porém, separasse os setores que juntos estavam causando problema na qualidade estética da pintura das peças.
Com o auxilio de uma matriz de relacionamentos o layout atual e o layout indicado, o qual visa minimizar o problema com as lixadeiras, foram analisados no Quadro 1. Foram determinados pesos quanto à proporção de material transportada entre todas as áreas. O peso 0 (zero) se refere às áreas entre as quais não existe transporte de materiais, já o peso 100 (cem) se refere às áreas entre as quais o fluxo de materiais é intenso.
A transferência de materiais entre setores adjacentes foi considerada com custo $1 e a transferência entre setores não adjacentes com custo $2.
O layout adotado pela fábrica de móveis em sua área de usinagem foi escolhido corretamente de acordo com sua produção, assim como demonstrado através da análise da matriz de relacionamentos. A nova indicação de layout de acordo com essa análise não seria a melhor aplicação, porém devido ao problema com as lixadeiras ela torna-se solução, mas o custo de transporte das peças tende a aumentar, uma vez que será necessário maior número de mão de obra para fazer esse deslocamento.
A aplicação do layout deve ser feita de acordo com estudos da área de aplicação. Um layout indicado para certo ambiente não necessariamente será eficiente, apenas com o estudo da área de aplicação para referir os fatores limitantes, assim como as lixadeiras na fábrica de móveis, será escolhido o layout mais eficiente.
Outra solução a ser apresentada para correção dos problemas na linha de processamento desta empresas seria manter o layout atual e apenas diferenciar a forma das cabines de pintura e a cabine de secagem, cobrindo-as de modo que os resíduos da lixadeira não pudessem interferir na qualidade do produto.
Autores
Ana Carolina Boa e Jordano Soeiro Donatelli , Alunos de Graduação, UFES,
Wendel Sandro de Paula Andrade, Professor do Departamento de Engenharia Florestal, UFES; Magda Aparecida Nogueira, Professora do Departamento de Zootecnia, UFES
