A laminação não se constitui uma invenção moderna. Este processo produtivo de obtenção de lâminas de madeira, iniciou-se no Antigo Egito, há cerca de 3000 anos a.C., e se destinava à confecção de peças de mobiliário pertencentes aos reis e príncipes. A primeira máquina a produzir lâminas contínuas, por faqueamento de toras em torno desfolhador, surgiu em 1818; entretanto, nos Estados Unidos, existe uma patente de torno laminador de 1840 concedida a Dresser e, na França, outra, concedida a Garand, em 1844, neste processo, as toras possuíam, normalmente, 2m de comprimento e a velocidade de laminação situava-se na faixa de 4 a 5 m/min.
O processo de laminação passa por algumas fases, tendo início na preparação das toras com o descascamento, seccionamento e aquecimento e, posteriormente, seguem-se o desenrolamento ou faqueamento das toras em lâminas, o transporte, a guilhotinagem e a secagem.
No torneamento a tora descascada é colocada em um torno rotativo onde as lâminas são produzidas por desenrolamento. Já a lâmina faqueada é a obtida a partir de uma tora inteira, da metade ou de um quarto da tora; esta é presa nos lados para que uma faca do mesmo comprimento seja aplicada sob pressão, produzindo assim fatias únicas. Essas lâminas possuem desenhos atraentes e por isso possuem maior valor comercial.
O principal uso de lâminas de madeira é como matéria-prima para indústrias de compensados, cujos painéis são destinados à construção civil, fabricação de móveis, pisos e embalagens. As lâminas são utilizadas também na fabricação de fósforos e suas embalagens, palitos para sorvetes, revestimentos de móveis e outras superfícies.
Lâminas produzidas pelos processos de faqueamento e torneamento
O objetivo deste trabalho é fornecer informações básicas, ao produtor de lâminas, de como estimar a quantidade de lâminas que poderá ser produzida e também a área da lâmina de acordo com o comprimento da faca. Este procedimento fornece subsídios ao produtor que permitem planejar, de maneira mais precisa, a sua produção e, consequentemente, a comercialização das mesmas.
No processo de faqueamento, o rendimento é dependente do diâmetro da tora, uma vez que a tábua residual é uma constante dependente da tecnologia do equipamento, normalmente este valor é de 15mm. No entanto sistemas modernos de garras à vácuo permitem o faqueamento até valores em torno de 4mm. Um artifício que pode ser usado é a colagem de uma tábua de madeira de menor valor comercial, neste caso todo o bloco pode ser faqueado.
Autores: Lourival Marin Mendes – Professor da DCF/UFLA; Graciane Angélica da Silva – Engenheira Florestal pela DCF/UFLA; Isaias Fernandes dos Santos – Engenheiro Florestal pela DCF/UFLA; Fábio Akira Mori – Professor da DCF/UFLA; José Reinaldo Moreira da Silva – Professor da DCF/UFLA
